而从现实情况来看：目前晶硅提纯，使用的是改良西门子法生产工艺，生产过程中确实会产生副产物四氯化硅(高污染剧毒废液)以及氢气、氯气等。四氯化硅如果直接排放，遇潮湿空气即分解产生氯化氢，会造成环境污染。
评估包含12项指标：制造商的延伸责任、产品回收及循环利用、供应链责任、化学品减量使用、企业为可持续发展所做的努力，以及产品生命周期分析等。...而污染最严重的，当属生产过程中的另一副产品四氯化硅。这是种腐蚀性极强、难以保存的有毒液体，不能自然降解。如果将它倾倒或掩埋，水体将被严重污染，土地会变成不毛之地。
四氯化硅是多晶硅生产过程的中间产品，合资公司将购买该产品用于生产气相法二氧化硅和高纯四氯化硅，同时，其副产物将返回江苏中能进行循环利用，确保了多晶硅生产过程的零排放目标。
多晶硅生产过程中会产生四氯化硅等大量的副产物，如不能回收利用，对环境压力很大，也浪费原料，加大生产成本。...但时至今日，随着自主技术的突破进步，国外技术垄断已被打破，一批具有先进技术水平、规模化的新、扩建项目陆续投产，我国多晶硅产业面貌已焕然一新，能耗已得到较大的下降，副产物也得到充分循环利用，特别是多晶硅产业也被国务院列为未来重要发展的七大战略性新兴产业中的三个产业新一代信息技术
近几年,随着四氯化硅冷氢化等技术研发与推广,实现了将多晶硅生产过程中产生的95%的副产物四氯化硅氢化转化为三氯氢硅原料,剩余约5%含杂质四氯化硅经提纯后用于生产气相白炭黑或其他有机硅产品,真正做到物料闭式循环利用
多晶硅生产过程中会产生四氯化硅等大量的副产物，如不能回收利用，对环境压力很大，也浪费原料，加大生产成本。...但时至今日，随着自主技术的突破进步，国外技术垄断已被打破，一批具有先进技术水平、规模化的新、扩建项目陆续投产，我国多晶硅产业面貌已焕然一新，能耗已得到较大的下降，副产物也得到充分循环利用，特别是多晶硅产业也被国务院列为未来重要发展的七大战略性新兴产业中的三个产业新一代信息技术
目前，国内多晶硅企业普遍通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新投入到系统中循环，含杂质较多的四氯化硅则通过烧制气相白炭黑或水解中和处理排放，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。...目前，多晶硅产业随着技术的进步和市场整合，面貌已焕然一新，能耗已得到较大的下降，副产物也得到充分循环利用。因此，亟待摘掉双高帽子，重新审视多晶硅行业，给予多晶硅出口退税等公平待遇。
通过循环利用，副产物四氯化硅可转化为生产多晶硅的原料三氯氢硅，单程转化率大于26％，实现了变废为宝。...多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅，生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。
2006～2007年的时候基本都在400元/千克以上;四是重视技术改进和新技术研发，大都数企业都在力所能及地进行技改，部分企业也投入开展了硅烷法、流化床等技术的研发;五是污染的问题早已得到解决，副产物四氯化硅等都在生产中循环利用
据了解，宜昌南玻专门引进国际先进36对棒还原炉，美国dei公司最先进的冷氢化工艺和全球最大的冷氢化炉，采用优化的天津大学差压耦合精馏工艺等，对能量进行最大化的综合利用，对四氯化硅、二氯二氢硅等物料进行了循环利用
通过高性能气相二氧化硅制备工艺技术研究和气相二氧化硅表面处理及尾气循环利用技术研究两个课题，实现利用多晶硅生产副产物四氯化硅生产高品质气相二氧化硅的关键技术突破，成功建成年产2000吨生产线，在进一步延伸产业链的同时实现大规模多晶硅生产线中物料的完全闭路循环
青海省科技厅组织有关专家对青海黄河上游水电开发有限责任公司新能源分公司承担的青海省123科技支撑工程项目多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术进行了验收和成果鉴定。...该项目引进国外先进的氢化炉硅粉给料系统及反应器，在泡罩改造改善四氯化硅低温氢化流化床气体分布结构上进行再创新，通过对流化床阻力降、催化剂添加量、氢气与四氯化硅的摩尔比等工艺条件上进行了优化，提高四氯化硅生产三氯氢硅的单程转化率达到
2010年10月经省科技厅高新处批准，多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究项目正式立项。...12月19日，青海省科技厅高新处组织部分专家在省科技创新服务大厅会议室召开了中电投新能源分公司多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究项目验收及成果鉴定会。
而事实上，在光伏行业中，采用多晶硅生产中的冷氢化技术、多晶硅生产中的闭路循环技术、硅片切割使用peg砂浆循环利用技术以及硅片切割中将钢线替换为金钢线等清洁生产技术不但能使企业达到国家各项环保标准，还有助于公司持续降低成本
光伏行业污染问题主要存在于上游多晶硅制造企业，多晶硅生产的副产物主要为四氯化硅，1吨多晶硅对应10-20吨四氯化硅，四氯化硅废液如果直接排放处理会对环境造成极大危害。
国家863计划项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》验收会多晶硅副产物四氯化硅的综合利用一直是多晶硅规模化生产的技术瓶颈，即便采用氢化技术将四氯化硅转化为三氯氢硅循环利用后，仍有一定量的残液四氯化硅需要回收处理
多晶硅生产中确会产生大量四氯化硅(一种高污染剧毒废液)，如采用闭环改良西门子法生产完全可以确保废液在封闭系统内得到处理，便不会排放任何污染。前述人士对记者说。...对此观点，《报告》给予了认同，并指出实现光伏产业清洁生产的关键技术包括多晶硅生产中的冷氢化技术和闭路循环技术、硅片切割使用peg砂浆循环利用技术，以及硅片切割中将钢线替换为金钢线等。
比如，对四氯化硅等危险化学品，首先可以通过冷氢化技术提高其转化率，再通过使用闭路循环解决四氯化硅以及三氯氢硅的排放问题，达到回收并重复利用的目的。...以江苏中能为例，该公司多晶硅单位能耗水平已降低到80kg/kwh，且生产工艺过程基本实现了循环利用。但这毕竟是少数。中国的大多数多晶硅企业还与先进水平存在一定的差距。
改良西门子法即在西门子法的基础上增加了尾气回收和四氯化硅氢化工艺，实现了生产过程的闭路循环，既可以避免剧毒副产品直接排放污染环境，又实现了原料的循环利用、大大降低了生产成本(针对单次转化率低)。
比如，对四氯化硅等危险化学品，首先可以通过冷氢化技术提高其转化率，再通过使用闭路循环解决四氯化硅以及三氯氢硅的排放问题，达到回收并重复利用的目的。...以江苏中能为例，该公司多晶硅单位能耗水平已降低到80kg/kwh，且生产工艺过程基本实现了循环利用。但这毕竟是少数。中国的大多数多晶硅企业还与先进水平存在一定的差距。
比如，在多晶硅的生产环节中四氯化硅这种危险化学品的排放，实际可以通过冷氢化技术提高四氯化硅的转化率，再通过使用闭路循环来有效解决。...本研究主要提出的可达到环保与成本双赢的光伏产业关键清洁生产技术有以下几个：1.多晶硅生产中的冷氢化技术2.多晶硅生产中的闭路循环技术3.硅片切割使用peg砂浆循环利用技术4.硅片切割中将钢线替换为金钢线升级清洁生产会对企业成本产生什么影响
为避免废液污染，采用将四氯化硅通过高温氢化、低温氢化或氯化氢的方法就地转化为多晶硅生产的中间产品三氯氢硅，是解决四氯化硅循环利用变废为宝的有效途径。...据悉，青海省两家多晶硅生产企业已基本实现了四氯化硅废液的循环利用。亚洲硅业(青海)有限公司目前每天生产多晶硅会产生四氯化硅271吨，通过高温氢化处理全部转化为三氯氢硅，整个多晶硅生产实现闭环处理。
尽管特变电工得整个项目将采用冷氢化工艺、可以将多晶硅得（副产品）四氯化硅循环利用并使用大型得还原炉。...我国企业应减少四氯化硅产量。薛绛颖说道。
但是，多晶硅本身并不存在高能耗和高污染，而且曾经号称是世界性的环保难题副产物四氯化硅的循环利用也被破解，企业通过尾气回收装置即可将副产物转化成多晶硅的原料再返回系统使用，基本不存在技术难题。
江苏中能硅业科技发展有限公司研发总监钟真武博士近日在接受记者采访时表示，大家可以放心，循环利用四氯化硅已不算是什么生产难关了，我国多晶硅业零排放清洁生产方面已具备核心技术，正逐步实现从中国制造到中国创造的转变
