万吨/年两部分，采用现有的冷氢化、歧化、精馏和 fbr 还原技术，利用四氯化硅、硅粉和氢气全部经fbr还原装置制备颗粒状多晶硅。...2.5万吨/年生产线在现有工程预留空地内，主要建设内容包括冷氢化单元、精馏单元、罐区、粒装硅单元和物料处理单元。
但西门子法多晶硅转化率低，四氯化硅等副产品污染严重，因而增加了尾气回收和四氯化硅氢化工艺的改良西门子法得以提出。...据中国光伏行业协会统计，每生产1千克多晶硅将产生10～15千克四氯化硅，随着多晶硅下游光伏行业的快速发展，2015-2019年中国多晶硅年产量从16.5万吨增长至34.2万吨，复合增速20%。
改良西门子法是在西门子法的基础上引入尾气回收和四氯化硅氢化工艺，实现了生产过程的闭环循环。改良西门子法的主要优势为工艺最为成熟、安全性强、产品质量较高。...在流化床还原技术制备颗粒硅的过程中，氢化和还原是核心。在实际生产过程中，有中间产物四氢化硅（硅烷），气态很不稳定，一接触空气就会爆炸、燃烧，剧烈反应，安全性较差。
中国化学工程承建的该项目冷氢化装置采用先进的氢化技术，实现了物料（四氯化硅）的闭路循环，利用率高，降低了多晶硅生产的单位电耗；精馏装置采用多塔差压耦合节能技术，极大地提高了三氯氢硅的提纯率。
对于永祥股份主营业务收入逐期下降，净利润为负的原因，公司方面对证监会的回复称，2013年1月-2015年4月，永祥股份对多晶硅生产线进行四氯化硅冷氢化等综合节能降耗技改，在此期间的生产为实验性生产，主要为工艺改造提供需要的基础数据和调试技改工程设备
特别是氢化短板，导致热氢化效率低能耗高、氢化能力本身不足，不能将四氯化硅副产物都转化为三氯氢硅原料，只能外购三氯氢硅维持生产，进一步提高了成本。
不仅如此，对多晶硅降本意义重大的闭路循环也存在问题，赛维项目的氢化有两个不足，一是热氢化效率低能耗高；二是氢化能力本身不足，不能将四氯化硅副产物都转化为三氯氢硅原料，只能外购三氯氢硅维持生产，这导致成本很高
选用西门子技术可以减低生产过程的风险，但协鑫同时也会不断把技术改良去减低生产成本，包括利用氯氢化把四氯化硅(多晶硅还原过程中所产生的副产品)回收再用来生产三氯氢硅，和建立内部生产三氯氢硅的设施。
选用西门子技术可以减低生产过程的风险，但公司同时也会不断把技术改良去减低生产成本，包括利用氯氢化把四氯化硅(多晶硅还原过程中所产生的副产品)回收再用来生产三氯氢硅，和建立内部生产三氯氢硅的设施。
目前像保利协鑫这样拥有国际国内先进技术的多晶硅企业，都已通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新到系统中循环，少量杂质也得到回收利用处理，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
中硅高科完成的大型低温加压四氯化硅氢化技术与装置的研究等3项科技成果通过专家鉴定，均达到国际先进水平。...此外，中硅高科、洛阳尚德、阿特斯光伏等企业在多晶硅、单晶硅、电池片生产等方面拥有核心技术，不少处于国际领先地位。
近几年,随着四氯化硅冷氢化等技术研发与推广,实现了将多晶硅生产过程中产生的95%的副产物四氯化硅氢化转化为三氯氢硅原料,剩余约5%含杂质四氯化硅经提纯后用于生产气相白炭黑或其他有机硅产品,真正做到物料闭式循环利用
国家科技部在十五期间支持了24对棒节能还原炉研究,十一五、十二五支持了冷氢化、热氢化、节能高效提纯技术和副产物综合利用技术,这些技术对多晶硅行业起到巨大的推动作用,但与德国瓦克所拥有的5000多种多晶硅产业链技术和产品相比
这些生产线为了赶工期和省钱，基本都没有上冷氢化装置，尾气四氯化硅在没有应用在烧白炭黑之前，偷排偷放，严重污染了环境，也给光伏背上了清洁能源不清洁的骂名。...产业垂直化问题光伏行业真正吸引众人目光的是当年多晶硅的暴利，最著名的段子是某多晶硅老板说的话：人家都说贩毒赚钱，但生产多晶硅不但比贩毒赚钱还没风险。
目前像保利协鑫这样拥有国际国内先进技术的多晶硅企业，都已通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新到系统中循环，少量杂质也得到回收利用处理，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
目前，国内多晶硅企业普遍通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新投入到系统中循环，含杂质较多的四氯化硅则通过烧制气相白炭黑或水解中和处理排放，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
８）四氯化硅氢：化四氯化硅汽化器、氢化炉等，火灾爆炸、中毒、腐蚀、触电、机械伤害。...来避免多晶硅带来的危害。
黄河上游水电新能源分公司研发的国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用，解决了四氯化硅转化技术难题。...由省内30多家光伏企业联合成立的青海省光伏行业协会推动完善了多晶硅、单晶硅、切片、光伏电池及组件上下游和配套产品循环产业链条。此外，做好离网光伏电站建设。
此外，项目采用目前国际上最先进的冷氢化技术处理多晶硅副产物，并形成闭环生产工艺，通过低能耗技术实现四氯化硅、氢气、氯化氢的全回收。...目前已累计产出合格三氯氢硅1.4万吨，产出高品质多晶硅产品400吨，其中太阳能一级以上产品占比70%，达到国内一流水平。
8月26日，四川永祥多晶硅有限公司10万吨/年四氯化硅冷氢化节能降耗技改项目奠基开工。据介绍，该项目总投资6亿元。
多晶硅实现规模化生产后，严大洲带领研发团队进一步提升原创的四氯化硅低温加压氢化技术，将多晶硅生产副产物四氯化硅转化为多晶硅的原料三氯氢硅，不但解决了多晶硅污染问题，还实现闭路循环和清洁生产，大幅降低多晶硅生产成本
在这一对未来市场逐步好转的预期之下，乐山电力积极备战，此前公司实施技术改造的3000吨/年多晶硅生产线已经完成了还原炉筒节能改造等项目；乐电天威硅业公司将进一步提高四氯化硅氢化处理能力、降低单位生产成本
多晶硅二线氢化氯化装置转化率是制约多晶硅产量与成本的重要因素。检修后四氯化硅进料至今，氯化氢化装置已连续稳定运行一个月。
公司3000吨/年多晶硅生产线自2011年11月实施技改以来，主要完成了还原炉筒节能改造等项目;在实施技改过程中，乐电天威硅业公司不断优化技术方案，优化后的方案将进一步提高四氯化硅氢化处理能力、降低单位生产成本
从中电投集团获悉，日前，中电投黄河公司新能源分公司成功研发出国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用，成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题，打破了国外对这一先进工艺的垄断
