万吨/年两部分，采用现有的冷氢化、歧化、精馏和 fbr 还原技术，利用四氯化硅、硅粉和氢气全部经fbr还原装置制备颗粒状多晶硅。...该公司以“煤-电-硅”产业链为依托，引进美国rec silicon全球领先的电子级多晶硅、电子级硅烷气和粒状多晶硅生产技术，建设年产500吨电子级高纯硅烷气、1000吨电子级多晶硅、18000吨粒状多晶硅的硅材料生产线
改良西门子法是在西门子法的基础上引入尾气回收和四氯化硅氢化工艺，实现了生产过程的闭环循环。改良西门子法的主要优势为工艺最为成熟、安全性强、产品质量较高。...在流化床还原技术制备颗粒硅的过程中，氢化和还原是核心。在实际生产过程中，有中间产物四氢化硅（硅烷），气态很不稳定，一接触空气就会爆炸、燃烧，剧烈反应，安全性较差。
中国化学工程承建的该项目冷氢化装置采用先进的氢化技术，实现了物料（四氯化硅）的闭路循环，利用率高，降低了多晶硅生产的单位电耗；精馏装置采用多塔差压耦合节能技术，极大地提高了三氯氢硅的提纯率。
对于永祥股份主营业务收入逐期下降，净利润为负的原因，公司方面对证监会的回复称，2013年1月-2015年4月，永祥股份对多晶硅生产线进行四氯化硅冷氢化等综合节能降耗技改，在此期间的生产为实验性生产，主要为工艺改造提供需要的基础数据和调试技改工程设备
特别是氢化短板，导致热氢化效率低能耗高、氢化能力本身不足，不能将四氯化硅副产物都转化为三氯氢硅原料，只能外购三氯氢硅维持生产，进一步提高了成本。
选用西门子技术可以减低生产过程的风险，但协鑫同时也会不断把技术改良去减低生产成本，包括利用氯氢化把四氯化硅(多晶硅还原过程中所产生的副产品)回收再用来生产三氯氢硅，和建立内部生产三氯氢硅的设施。
选用西门子技术可以减低生产过程的风险，但公司同时也会不断把技术改良去减低生产成本，包括利用氯氢化把四氯化硅(多晶硅还原过程中所产生的副产品)回收再用来生产三氯氢硅，和建立内部生产三氯氢硅的设施。
多晶硅生产过程中会产生四氯化硅等大量的副产物，如不能回收利用，对环境压力很大，也浪费原料，加大生产成本。...目前像保利协鑫这样拥有国际国内先进技术的多晶硅企业，都已通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新到系统中循环，少量杂质也得到回收利用处理，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
中硅高科完成的大型低温加压四氯化硅氢化技术与装置的研究等3项科技成果通过专家鉴定，均达到国际先进水平。...此外，中硅高科、洛阳尚德、阿特斯光伏等企业在多晶硅、单晶硅、电池片生产等方面拥有核心技术，不少处于国际领先地位。
近几年,随着四氯化硅冷氢化等技术研发与推广,实现了将多晶硅生产过程中产生的95%的副产物四氯化硅氢化转化为三氯氢硅原料,剩余约5%含杂质四氯化硅经提纯后用于生产气相白炭黑或其他有机硅产品,真正做到物料闭式循环利用
,中国多晶硅企业产品单一、抗风险能力差,需要国家进一步支持、加大科技投入,提升技术水平,提高质量、稳定质量,降低消耗,提高综合利用能力,实施产品多元发展如有机硅、光纤四氯化硅、硅烷等,以确保产业安全。
多晶硅生产过程中会产生四氯化硅等大量的副产物，如不能回收利用，对环境压力很大，也浪费原料，加大生产成本。...目前像保利协鑫这样拥有国际国内先进技术的多晶硅企业，都已通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新到系统中循环，少量杂质也得到回收利用处理，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
目前，国内多晶硅企业普遍通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新投入到系统中循环，含杂质较多的四氯化硅则通过烧制气相白炭黑或水解中和处理排放，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
７）还原尾气分离：混合气洗涤塔、混合气压缩机、氯化氢吸收塔等，火灾爆炸、中毒、腐蚀、触电、机械伤害。８）四氯化硅氢：化四氯化硅汽化器、氢化炉等，火灾爆炸、中毒、腐蚀、触电、机械伤害。
黄河上游水电新能源分公司研发的国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用，解决了四氯化硅转化技术难题。...由省内30多家光伏企业联合成立的青海省光伏行业协会推动完善了多晶硅、单晶硅、切片、光伏电池及组件上下游和配套产品循环产业链条。此外，做好离网光伏电站建设。
此外，项目采用目前国际上最先进的冷氢化技术处理多晶硅副产物，并形成闭环生产工艺，通过低能耗技术实现四氯化硅、氢气、氯化氢的全回收。...特变电工党委副书记、副总经理吴微介绍说，通过培育煤电化多晶硅联合新能源循环经济产业链，把新疆丰富的煤电、光照资源优势，转换为多晶硅材料、光伏系统集成技术等在国内外两个市场的竞争优势，全力推动新疆优势资源转换战略的实施
8月26日，四川永祥多晶硅有限公司10万吨/年四氯化硅冷氢化节能降耗技改项目奠基开工。据介绍，该项目总投资6亿元。
多晶硅实现规模化生产后，严大洲带领研发团队进一步提升原创的四氯化硅低温加压氢化技术，将多晶硅生产副产物四氯化硅转化为多晶硅的原料三氯氢硅，不但解决了多晶硅污染问题，还实现闭路循环和清洁生产，大幅降低多晶硅生产成本
在这一对未来市场逐步好转的预期之下，乐山电力积极备战，此前公司实施技术改造的3000吨/年多晶硅生产线已经完成了还原炉筒节能改造等项目；乐电天威硅业公司将进一步提高四氯化硅氢化处理能力、降低单位生产成本
多晶硅二线氢化氯化装置转化率是制约多晶硅产量与成本的重要因素。检修后四氯化硅进料至今，氯化氢化装置已连续稳定运行一个月。
公司3000吨/年多晶硅生产线自2011年11月实施技改以来，主要完成了还原炉筒节能改造等项目;在实施技改过程中，乐电天威硅业公司不断优化技术方案，优化后的方案将进一步提高四氯化硅氢化处理能力、降低单位生产成本
从中电投集团获悉，日前，中电投黄河公司新能源分公司成功研发出国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用，成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题，打破了国外对这一先进工艺的垄断
炉体直径约4.3米，高23.5米，重达170多吨，单炉可处理四氯化硅12.5万吨/年。...5月24日下午17：08分，在宜昌南玻6000t/a多晶硅技改项目建设工地上，备受业界关注的全球最大冷氢化炉一次吊装到位。
，将剧毒废气四氯化硅转化为多晶硅原料三氯氢硅，实现闭环生产，做到废气系统内消化;我国光伏产业很多关键设备、工艺上的关键技术、辅料等还需要从国外进口;从产业链发展而言，处于上游的硅原料，90%在国外，处于下游的系统集成商
近日，大全新能源宣布突破多晶硅四氯化硅氢化关键技术。据悉，生产多晶硅同时产生的大量四氯化硅,可以回收再转化成生产多晶硅的原材料,但过去由于技术不成熟,造成这种原材料的大量浪费。
