2012年的光伏寒冬让大家感觉到了切肤入骨的痛，可组件的色差问题仍如一条巨蟒一样困扰着光伏人，下面本文就多晶电池在制绒工序产生的色差片进行一点分析，并提出一点解决方法。
电池片的颜色主要受制绒影响的有花片、红片及部分阴阳片。
红片主要是由于制绒腐蚀量偏低造成的。如果制绒腐蚀量低于3，那硅片的损伤层就会去除不彻底，导致PE镀膜后颜色会整体发红。
所谓花片，则是由于制绒腐蚀量过高造成，一般情况下来说，制绒腐蚀量高于4.5时，硅片就等同于进行了抛光处理，镀膜后的电池片发亮，晶界也比较明显。
对于这两种现象主要从控制制绒腐蚀量下手，进行工艺调整，使HNO3和HF比例趋于理想，达到更好的绒面效果。其次是加大监督力度，在生产前控制交接班及设备停开机时腐蚀量监控。在生产过程中要技术人员及质检人员分多次检查制绒称重及绒面效果，保证腐蚀量及绒面稳定。
而对于阴阳片，可分为以下两种情况，一是浸液情况，二是各道之间腐蚀量有偏差。
浸液问题产生是在生产过程中，受前后滚轮及前挡板水平影响，硅片在进入制绒槽时，药液接触硅片存在时间差。这样硅片先接触药液的区域腐蚀量势必会高于后接触药液的区域。腐蚀量的差异必然导致硅片表面绒面效果不一致，PE镀膜后会产生一定的颜色差异。为了保证浸液效果，需对制绒槽滚轮及挡板进行调整。
具体调整方法：首先对挡板和滚轮进行重新调整，下滚轮调平，并且在可能的情况下尽量降低滚轮。挡板升高，升到的高度标准是将硅片放在挡板的前一根滚轮上，手指点按硅片边缘，另一侧硅片翘起角度大于15度即可，使用这种方法可以继续提高挡板高度。从实际效果看可以保证硅片的浸液效果。
经过调整，硅片浸液均匀，能保证硅片各处腐蚀效果一致。
各道之间腐蚀量有偏差，主要是进液过程导致，有些老设备有进液管，但不同管道的进液是一个管路供给，会造成内道的药液最少，造成腐蚀量的偏差;一些新设备有单独的进液管，是多孔的，虽能保证单独性，但进液最还是有问题，因此在此类设备上增加限流装置，保证进液量基本保持一致。
这样浸液效果得以保证，各道偏差也得以解决，制绒造成的阴阳片也就彻底解决。
