核心提示：从征战国际市场到转战国内市场，从低价竞争到效率比拼，经历过“双反”与“寒冬”后的光伏设备行业正在趋于理性。事实上，我国已经成为全球第一大光伏市场，而与之不相符的是我国光伏制造业产品结构、市场结构、技术结构不合理的现实，摆在设备制造企业面前的则是不断地技术创新和转型升级。
“与政策、市场、成本、人才等因素相比，我国光伏企业发展的根本性因素在于技术创新。创新可以和标准、知识产权相结合，从而综合起来去占领制高点。”中国光伏行业协会秘书长王勃华如是说，2008年~2013年，我国光伏产业经历了两次过山车式的洗礼，而恰恰是在行业最困难的几年里，光伏企业的技术创新并没有停止，2011年~2014年，每千吨多晶硅生产线投资成本下降了47%，多晶硅生产的综合能耗下降了35%，这便是技术创新带来的利好。
在中国电子材料行业协会半导体材料分会秘书长朱黎辉看来，提高光伏发电的光电转换效率是未来光伏上下游产业链的主攻方向。同时，要促进光伏产业发展，进一步加大补贴支持政策力度必不可少。随着原材料价格不断下降，为降低度电成本提供了很好的契机，未来还应推广采用各国正在大力研发的冶金法（物理法）制造光伏电池级多晶硅原料，可进一步降低原材料成本。
光电转换效率不断提高
从全球范围来看，产业链5个环节所涉及企业数量依次大幅增加，光伏市场产业链呈金字塔形结构。光伏产业链包括硅料、硅片、电池片、电池组件、应用系统5个环节。
上游为硅料、硅片环节；中游为电池片、电池组件环节；下游为应用系统环节。
在朱黎辉看来，我国光伏生产线已具备世界先进水平，基本上所有生产线都能做到闭路循环、尾气回收，同时，能耗较低。目前，美国、德国两国生产多晶硅，每公斤需耗电120千瓦时~150千瓦时，而我国徐州中能生产太阳能级多晶硅已能做到每公斤耗电84千瓦时，下一步生产线还应加强综合利用。从电池转换效率来看，薄膜电池较低，其他材料如异质结、多结、背结、高倍聚光电池等虽然其光电转换效率能达到40%以上，但受制于成本高等原因，尚难大批量采用。而多晶硅转换效率为15%~18%，直拉单晶为18%~20%，区熔法制单晶电池能达到25%以上。不难看出，晶硅电池依旧是目前市场上的主流产品。
值得一提的是，8月13日，汉能控股集团宣布完成并购美国阿尔塔设备公司。
通过本次并购，汉能拥有了转化率最高的薄膜太阳能技术———砷化镓高效柔性薄膜技术，其产生的效能比全球量产的单晶硅技术提高8%，比多晶硅高出10%。相同面积下，其产生的效能可达普通柔性太阳能电池的2~3倍，这也是薄膜太阳能电池技术转换率最高的世界纪录。
光伏设备进入转型升级关键期
“不得不承认，我国光伏产业的研发能力尚待提高。一些大型光伏制造企业在上马新的生产线时，往往首先选择的是国外的高端设备。应该说我国在新一代技术路线、新材料、新工艺甚至一些半导体的基础工艺、一些关键材料的性能等方面的研究，和国际先进水平相比还有较大差距，在专用设备、专用材料等方面对国外市场仍然有依赖性。”王勃华说。
从产业结构来看，首先我国光伏设备产品结构不合理。高端原料、装备测试仪器设备制造企业规模、数量小，多晶硅仍有50%左右、银浆100%、装备20%等需要进口，绝大多数测试设备仪器依赖进口。
低端太阳能电池片和组件产能占全世界的60%，95%的产品需要出口。
其次市场结构不合理。今年6月初，《全球新能源发展报告2014》在北京正式发布，报告显示，中国已超越德国首次成为全球第一大光伏市场。但我国光伏设备国内消费比重依旧偏低，国内光伏发电的总装机量比例依旧不高，产品严重依赖出口。
再次技术结构不合理。我国最具优势的是电池片和组件技术，以及其他新兴电池的开发方面，但装备技术和原材料技术并没有真正掌握，基本上都是控制在发达国家手中。
实际上，我国大多数光伏企业研发实力偏弱，这与光伏产业内部各环节业务连接方式、生产技术、产业升级等方面因素相关。一方面制造企业可以针对特定产业环节进行研发，如改进硅片制造技术，把硅片做得更薄，或通过改进电池及组件制造工艺，以提高电池转换效率，使产品有更高的市场溢价能力。另一方面光伏设备制造商转向电站开发，享受上网电价收益，除了风险小等优势外，利润也比较可观。目前，已经有企业将目光转向技术营销和服务，为终端客户提供一站式解决方案，沟通从工厂到终端消费者之间的所有环节。
原标题：光伏设备进入“拼效率”时代
