4、设备折旧：
在财务制度中，折旧是指企业固定资产折旧，为了便于从生产运营角度进行讨论，这里笔者主要是对设备折旧进行论述。设备投资本来就是一个固定值，对多晶硅生产成本而言应该是没有什么影响的，但是从财务方面来讲，其对多晶硅生产成本影响还是挺大的。这种影响主要表现在：设备固定投资、设备折旧年限的计算方法和实际产能这三个方面。
4.1、设备固定投资：
对于国内目前已建成的多晶硅生产企业而言，单位建设投资差异是非常大的。对于09年以前已开始建设的年产3000t规模的多晶硅项目而言，单位建设投资成本在120美金/kg以上，而现在新建年产5000t规模的多晶硅项目单位建设投资成本仅在55美金/kg左右。当然，这种状况也是由于历史原因造成的。在09年以前，国内企业是抢着上马多晶硅项目，所有相关的技术包供应商、设备供应商、设计院均是门庭若市，应接不暇，为了能够早点得到图纸、设备，各企业均是领导带队、专人驻守，因此各项费用也就水涨船高。后来，随着多晶硅技术的发展和国内对于技术的消化吸收，单线产能进一步提升，规模效应逐步展现，单位建设投资成本逐步降低。
冷氢化的建设对于单位建设投资成本是有一定的影响，但并非现在大家所认为的影响的那么大。冷氢化可以看作是TCS合成、TCS尾气回收、TCS精馏、热氢化、氢化尾气回收和氢化精馏六个工序的结合体，而在09年以前这六个工序中除了热氢化中的氢化炉、电气系统和尾气回收中的氢压机、冷冻机需进口外，其他的设备基本都是国内设计生产，所以这六个工序在整个多晶硅设备固定投资中所占的比例不是特别大。
之所以现在多晶硅单位建设投资成本能够快速降低，笔者认为除了上述所说的规模效应和工艺变更外，主要原因是设备国产化、超大化和设备价值回归理性。这一点就从还原炉的变迁中就可以看出，在08年的时候年产3000t的项目需要12对棒的还原炉32台，现在年产5000t的项目只需要36对棒的还原炉14台左右。在08年的时候一台12对棒的进口还原炉的价格超过1000万人民币，而现在36对棒的国产还原炉才多少钱。
也正是因为如此，对于09年以前建设的多晶硅企业而言，按照10年折旧期进行计算的化，其设备折旧约在10美元/kg左右，而现在的多晶硅企业的设备折旧约在6美金/kg左右。
4.2、设备折旧年限：
设备折旧年限对于企业而言只是财务处理上的一个数字游戏而已，与实际生产运行状况没有直接关系。目前，国内多晶硅生产企业普遍采用的折旧年限为10年。
4.3、实际产能：
从目前国内的多晶硅生产企业来看，绝大多数的实际产能到目前为止并未达到达到设计产能，因此，企业的实际产能对设备折旧成本影响非常大。如果年产3000t的多晶硅项目达产后的设备折旧成本为10美元/kg，而其实际产能为2000t时的设备折旧成本则为15美元/kg。所以，企业能否尽快达产，对于企业的多晶硅生产成本影响非常大。
下表简单的反映出年产3000t项目月产能不同时所对应的设备折旧成本。
但是，必须说明的一点是，并非实际产能越高越好。对于生产设备而言，其生产效率有一定的极限，如果接近或超越这个极限，那么设备的使用寿命就会相应或成倍的缩短。此时，其设备折旧年限就不能够按照10年来进行计算，只能缩短。这一点需要引起企业的足够重视，如果因为追求一定数量的超产，而使设备过早的报废，则是得不偿失的。
5、建议：
改良西门子法多晶硅生产是一个化工生产过程，这一点已无需置疑。因此，在生产过程中须按照化工生产的方式来进行控制。鉴于目前国内多晶硅生产存在的问题，笔者从自身角度提出一些建议，以供参考。
5.1、技术上需要突破：
目前国内许多多晶硅生产企业成本之所以居高不下，很大程度上是由于在生产技术上还存在许多问题，最简单也是最直接的现象就是产能不足和电耗过高。一个年产3000t的多晶硅厂一个月产能只有100t左右，那么他肯定是没有市场竞争优势的。所以企业必须在技术上要有所突破，要解决生产中存在的瓶颈。
生产技术的关键性突破首先可以保证企业生产平稳，降低设备故障率和设备停车率，降低设备停车时间，达到或超越预期产能，然后在生产控制平稳的基础之上做到电耗、硅耗、氯耗等耗用指标的降低，从而才能保证生产成本的降低。
生产技术的创新主要依靠于企业自身的生产技术力量，因此企业生产人员的培养是企业技术创新的关键。当然，纯粹依靠企业自身的摸索去培养人员，去进行生产技术创新也是未尝不可的，但是在没有一定的生产技术基础及创新理念作为基础的话，这种行为毕竟是一件即劳神又劳力也不见得会出成果的事情。因此，企业可以借助于其他企业或是个人的力量与自己企业的人员一起来进行企业生产技术创新。只有企业自身生产技术力量增强，企业才会拥有市场竞争的资本。
另外，一些企业的人员，尤其是主要生产技术负责人员，需要转变思想，乐于去接受来自外面的技术力量和生产运营理念，要逐渐抛弃怕别人抢饭碗的思想。如果能够快速解决企业面临的问题，其实对于自己来说也是一种进步。
5.2、生产过程控制非常重要：
多晶硅生产中过程控制非常重要，生产系统运行越平稳，不出现大的异常波动或是非计划性停车，那么多晶硅的产量就会得到提升，各项损耗也就会得到降低。生产过程控制的平稳性主要表现在物料供应、预防控制、生产异常时各工段之间的配合等方面，要满足生产系统平稳运行，除了提高生产人员的技能和操作水平外，还必须建立一套完整生产运行体系，使所有的操作和运行都能够标准化、细致化，要做到提前发现问题，及时解决问题，使问题由事后走到事前。
5.3、预防性维护：
企业在生产过程中必须建立一套适合自身的设备预防性维护体系，针对每个车间、每个工段、每台设备的特点进行分析，找出经常可能发生的问题点，给出相应的解决方法和紧急应对措施，做到预防性维护，以保证生产设备能够正常平稳运行。
5.4、节能降耗：
许多建在煤炭资源比较多的多晶硅生产企业基本都建有燃煤锅炉，用来各给企业生产提供蒸汽。然而一些企业在使用燃煤锅炉的时候，却没有充分利用氢化和还原高温水系统的热能，而是采取直接冷却处理。这些高温水都是用于冷却炉筒的，相当于在用电再加热热水，这样直接冷却就等于把这些热能白白浪费掉。现在最直接也是最常用的方法就是利用闪蒸，将这些高温水闪蒸成3kg左右的蒸汽，可用于生产系统。当多晶硅生产企业发展到一定规模的时候也可以考虑建立自备热电厂，以做到热电联产。
另外，就是将现有泵等动设备由电机驱动改为蒸汽驱动，这种驱动方式现在在化工行业很常见，多晶硅生产企业可以借鉴。
5.5、技术创新：
技术创新是每个企业发展起来之后的必须经之路，只有不断的技术创新，企业才能有更好、更快的发展。但是技术创新需要切合企业自身实际，最好也是最有成效的方法就是在企业的现有生产工艺和设备上进行改进，以获得新的突破。毕竟在没有专门设立研究机构的企业里，全新的技术开发与设计是不太现实的。
另外就是技术创新必须能够得到实际的应用，能够有市场来支持其创新的成果，否则就要调整思路，寻求更好的方法。一个很好的例子就是四氯化硅的利用，许多人都知道四氯化硅是可以生产气相二氧化硅和光纤预制棒的，所以一些企业为了能够处理四氯化硅开始这方面的技术研究，并尝试去规模化生产。然而结果并不随人如意，毕竟这两种产品真正能够规模化生产的专业企业没有几家，更不要说半道杀出的多晶硅生产企业了。就拿四氯化硅生产气相二氧化硅来说吧，四氯化硅煅烧成气相二氧化硅这个生产工艺倒不存在问题，但关键是生产出来的气相二氧化硅质量是否合格，是否能够被市场所接受。如果生产出来的气相二氧化硅不合格，没有销路的话，那还不如不生产。毕竟，气相二氧化硅的危害比四氯化硅的危害还大。其实这也就是国内一些已上马四氯化硅转化气相二氧化硅的多晶硅生产企业仍旧不能够处理四氯化硅的真正原因。
对于一个企业而言，必须认识到自身问题所在，针对问题采取相应的措施来进行解决，这才是企业所真正面对的东西。在日常企业生产中，安全体系建立及日常维护、生产过程控制、标准质量体系的建立及控制、设备预防性维护、供应链系统建立、各工序之间的默契协作、人员培训等都是企业应该重点关注的。只要坚持持续改进，做到精益生产，电耗、成本之类也就会自然降下来。
本文作者：成都恒海化工技术服务有限公司王恒
